无尘车间工程净化（洁净室工程）是通过技术手段对车间环境中的颗粒物、温度、湿度、压力、微生物等参数进行严格控制的系统性工程，主要应用于对生产环境要求极高的行业，如半导体、生物医药、精密机械、食品加工等。以下是关于无尘车间工程净化的核心内容整理：
---
一、无尘车间等级标准
无尘车间的洁净度按国际标准（ISO14644）或行业标准（如GMP）进行分级：
-ISO14644等级：以每立方米空气中≥0.1μm、≥0.5μm的粒子数量划分等级（如ISO5级、ISO7级等）。
-GMPA/B/C/D级：适用于制药行业，A级为最高洁净级别。
-联邦标准FS209E（已逐渐被ISO替代）。
---
二、工程设计核心要素
1.洁净度控制
-空气过滤系统：采用初效、中效、高效（HEPA/ULPA）三级过滤。
-气流组织：层流（单向流）或湍流（非单向流），如垂直/水平层流设计。
-换气次数：根据洁净度等级调整（如ISO5级需≥300次/小时）。
2.温湿度调控
-温度：通常控制在20-24℃（依据工艺要求调整）。
-湿度：40%-60%RH（部分行业需更低，如锂电池生产）。
3.压差控制
-不同洁净区域之间保持梯度压差（如洁净区＞缓冲间＞非洁净区），防止污染物倒灌。
4.材料和设备选型
-墙面/地面：环氧自流坪、PVC卷材、不锈钢板等防静电、易清洁材料。
-照明：嵌入式洁净灯具，避免积尘。
-传递装置：风淋室、传递窗、物料气闸等。
5.微生物控制
-紫外线消毒、臭氧发生器（制药行业常用）。
-定期灭菌验证（如生物安全柜、无菌灌装线）。
---
三、施工流程
1.需求分析
-确定洁净度等级、行业标准（如GMP、AAMI）、车间布局和工艺流程。
2.方案设计
-3D建模：划分洁净区、人/物流通道、设备布局。
-计算送风量、压差、能耗等参数。
3.建设施工
-围护结构安装：彩钢板隔墙、吊顶。
-空调系统（HVAC）：新风机组、风管、FFU（风机过滤单元）。
-电气与自控：PLC/DCS系统，实时监测温湿度、压差、粒子数。
4.调试与验收
-空态/静态/动态测试：验证悬浮粒子、沉降菌、风速均匀性等。
-文件交付：操作手册、验证报告（如IQ/OQ/PQ）。
---
四、应用领域示例
-半导体：光刻车间需ISO1-3级，控制纳米级颗粒。
-制药：无菌制剂车间需达到GMPA级（ISO5级），全程无菌操作。
-医疗：手术室、实验室需防止微生物污染。
-新能源：锂电池生产对湿度敏感（需≤1%RH）。
---
五、常见问题与解决
1.洁净度不足
-检查过滤器是否泄漏，优化气流方向或增加换气次数。
2.压差波动
-调整风阀开度，增设缓冲间或气密门。
3.能耗过高
-采用变频风机、热回收系统或模块化洁净室设计。
---
六、成本与周期
-成本：每平方米约5000-20000元（根据洁净等级、材料和设备差异）。
-周期：小型车间1-3个月，大型复杂项目6-12个月。
---
无尘车间工程需要跨学科协作（暖通、建筑、自动化等），建议选择具备资质和经验的专业团队，并在设计初期进行全面的风险评估（如污染源分析、人流物流模拟）。
