无尘洁净车间（洁净室）的施工是一个高度专业化、系统化的工程，需要严格遵循设计规范、行业标准（如ISO14644、GMP等）以及实际应用场景需求。以下是施工的关键步骤和注意事项：
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一、施工前准备
1.明确洁净等级
-根据生产工艺需求确定洁净度等级（如ISO1-9级、百级、千级、万级等）。
-明确温度、湿度、压差、噪声、气流组织（单向流/非单向流）等参数要求。
2.设计方案与图纸
-专业团队完成设计，包括平面布局、送/回风系统、设备位置、管道走向等。
-关键区域划分：更衣室、缓冲间、核心操作区、设备区等。
3.材料选择
-墙体/天花板：彩钢板（岩棉/玻镁夹芯板）、不锈钢板、电解钢板等（防尘、不产尘）。
-地面：环氧自流平、PVC卷材（耐磨、抗静电）。
-门窗：密闭型，采用双层玻璃或专用洁净窗。
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二、施工流程
1.主体结构施工
-围护结构安装
-墙体、天花板安装需保证气密性，接缝处用硅胶密封，避免积尘。
-阴阳角做圆弧处理，减少清洁死角。
-地面施工
-环氧自流平需分多层涂布，确保无裂缝、不起尘。
-防静电地面需接地处理。
2.通风与空调系统（HVAC）
-风管安装
-采用不锈钢或镀锌钢板风管，内壁光滑，减少积尘。
-风管连接处需密封，安装后需清洁除尘。
-高效过滤器（HEPA/ULPA）安装
-安装在送风末端，确保过滤效率（如H13-H14级）。
-安装前需进行检漏测试（如DOP/PAO测试）。
-气流组织设计
-单向流（层流）：适用于高洁净区域（如手术室、芯片生产）。
-非单向流（乱流）：通过高效送风口和回风墙实现洁净循环。
3.电气与自控系统
-照明系统
-洁净室专用LED灯具，嵌入式安装，表面易清洁。
-防爆要求区域需符合防爆标准。
-自动控制系统
-监测温湿度、压差、粒子数等参数，实时调节空调系统。
-压差控制：相邻区域压差需≥5-10Pa，防止交叉污染。
4.其他辅助设施
-传递窗与气闸室
-物料进出需通过传递窗（带自净功能）。
-人员进出需设置气闸室，防止外部污染。
-管道与设备安装
-工艺管道（水、气、真空）需隐藏或采用不锈钢材质，避免污染。
-设备安装后需清洁，并进行运行测试。
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三、施工验收与测试
1.洁净度测试
-使用粒子计数器检测悬浮粒子数，符合ISO14644标准。
-测试静态和动态两种状态。
2.风速与风量测试
-验证送风量和回风量是否平衡，保证换气次数达标。
3.压差与气密性测试
-检查各区域压差梯度是否符合设计要求。
-采用烟雾测试或压差计检测泄漏点。
4.微生物检测（生物洁净室）
-对空气和表面进行微生物采样，确保生物负载可控。
5.文件验收
-提供完整的施工记录、材料证明、测试报告、操作手册等。
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四、常见问题与注意事项
1.交叉污染控制
-人流、物流、气流路径需严格分开，避免交叉。
2.施工过程中的污染防控
-施工阶段分区域进行，施工材料需清洁后进场。
-施工人员穿戴洁净服，工具设备需除尘。
3.后期维护
-定期更换过滤器，清洁墙面地面，监控系统运行状态。
4.法规与标准
-遵循GMP（药品生产）、ISO14644（国际标准）、GB50073（中国洁净厂房设计规范）等。
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五、案例应用领域
-电子行业：芯片制造、液晶面板生产（需防静电）。
-医药行业：无菌药品、医疗器械生产（GMP认证）。
-生物实验室：PCR实验室、动物房。
-食品行业：无菌包装、乳制品生产。
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无尘车间施工需结合工艺需求、成本预算和长期维护，选择专业团队并严格把控每个环节，才能确保洁净室长期稳定运行。
