洁净车间（又称无尘车间、洁净室）的装修工艺需要严格遵循行业标准和规范（如ISO14644、GMP、中国《洁净厂房设计规范》等），以确保生产环境满足温湿度、洁净度、气流组织等要求。以下是洁净车间装修的核心工艺要点：
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一、设计规划阶段
1.洁净度等级确定
-根据生产工艺需求（如医药、电子、食品等行业）明确洁净度等级（如ISO1-9级或Class100/1000等）。
-分区规划：划分不同洁净等级区域（核心区、缓冲区、辅助区），避免交叉污染。
2.气流组织设计
-选择单向流（层流）或非单向流（乱流）送风方式，确保空气循环高效过滤。
-合理布局送风口、回风口位置，避免死角。
3.温湿度与压差控制
-设定温湿度范围（如温度20-24℃，湿度45-60%），并通过空调系统调节。
-保持相邻区域压差梯度（一般5-10Pa），防止低洁净区空气倒灌。
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二、材料选择与施工
1.围护结构材料
-墙面/顶板：采用彩钢板（岩棉/玻镁夹芯）、不锈钢板或电解钢板，表面光滑、无接缝、耐腐蚀。
-地面：环氧树脂自流平、PVC地板或防静电地板，耐磨、抗化学腐蚀、易清洁。
-门窗：密闭型设计，采用双层中空玻璃或钢化玻璃，门框加装密封条。
2.密封性处理
-所有接缝（墙板、门窗、管道穿墙处）需用硅胶密封，确保气密性。
-墙角采用圆弧角处理（R≥50mm），减少积尘死角。
3.管道与线路隐蔽工程
-空调风管、水管、电缆等应暗装，避免外露积尘。
-穿墙管道需用密封胶封堵，防止漏风漏尘。
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三、净化空调系统（HVAC）
1.空气过滤系统
-三级过滤：初效过滤器（G4/F5）→中效过滤器（F7-F9）→高效过滤器（H13-H14）。
-定期更换过滤器，监测压差变化。
2.送回风系统
-洁净区采用顶部送风、侧下回风方式，保证气流均匀。
-回风墙设置过滤网，防止颗粒物进入风道。
3.温湿度控制
-空调机组配备冷热盘管、加湿/除湿装置，实现精准温湿度调节。
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四、施工工艺关键点
1.防污染施工
-施工分阶段进行，先完成隐蔽工程（管线、风管），再进行围护结构安装。
-施工中保持环境清洁，使用无尘工具，禁止扬尘作业。
2.地面施工
-环氧自流平施工前需打磨基面，确保平整无裂缝；涂布时控制厚度（2-3mm），避免气泡。
3.照明与电气
-采用洁净室专用LED灯具（嵌入式安装），避免积尘。
-插座、开关等设备需密封设计，符合防爆或防静电要求。
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五、验收与测试
1.洁净度检测
-使用粒子计数器检测空气中≥0.5μm和≥5μm的粒子浓度，符合ISO标准。
2.压差与风速测试
-验证相邻区域压差梯度及送风风速（单向流洁净室风速通常为0.3-0.5m/s）。
3.其他测试
-温湿度稳定性、噪声（≤65dB）、照度（≥300Lux）、气流流型可视化（烟雾测试）。
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六、维护与管理
1.日常清洁
-使用专用无尘拖把、吸尘器清洁地面，禁止湿拖。
-定期擦拭墙面、设备表面，使用无腐蚀性清洁剂。
2.人员管理
-进入洁净区需穿戴洁净服（连体服、手套、口罩、鞋套），通过风淋室除尘。
-限制非必要人员进入，定期培训操作规范。
3.系统维护
-定期更换过滤器，检查空调机组、风机运行状态。
-监测环境参数，记录异常并及时处理。
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七、注意事项
-防静电设计：电子类洁净车间需铺设防静电地板，设备接地。
-节能优化：采用变频风机、热回收装置，降低能耗。
-合规性：需通过第三方检测机构（如CMA/CNAS认证）验收，确保符合行业标准。
通过以上工艺要点的严格控制，可确保洁净车间长期稳定运行，满足生产及研发的高标准环境需求。
