洁净车间（CleanRoom）的装修工艺涉及严格的施工流程和技术要求，以确保车间内的洁净度、温湿度、压差、气流组织等参数符合行业标准（如ISO14644、GMP等）。以下是洁净车间装修的主要工艺步骤及注意事项：
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一、设计规划阶段
1.洁净度等级确定
-根据生产工艺需求（如电子、医药、生物工程、食品等行业）确定洁净度等级（ISO1-9级或Class100-100,000）。
-例如：
-电子行业：ISO5级（Class100）
-医药无菌车间：ISO5级（A级）或ISO7级（C级）
2.功能分区设计
-划分洁净区、准洁净区、辅助区（更衣、缓冲、物料传递等），优化人流、物流动线，避免交叉污染。
3.暖通空调系统（HVAC）设计
-设计高效过滤系统（HEPA/ULPA过滤器）、送回风方式（单向流/非单向流）、压差控制（相邻区域压差≥5Pa）。
4.材料选择
-墙面/顶板：彩钢板（岩棉/玻镁夹芯板）、不锈钢板、电解钢板（抗菌、防尘）。
-地面：环氧自流平、PVC卷材、防静电地板。
-门窗：双层中空玻璃窗、气密性平移门或快速卷帘门。
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二、围护结构施工
1.墙体与吊顶安装
-采用50mm或100mm厚彩钢板，接缝处用硅胶密封，墙角设计圆弧角（R≥50mm）减少积尘。
-吊顶需预留灯具、高效送风口、消防设备等安装位置。
2.地面处理
-环氧自流平：适用于高洁净区域，无缝隙、耐磨、易清洁。
-PVC卷材：抗静电、耐腐蚀，接缝需热熔焊接。
-防静电地板：用于电子车间，接地电阻需≤1×10^6Ω。
3.门窗安装
-采用气密性设计，门框与墙体间用硅胶密封，闭门器确保自动关闭。
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三、暖通空调系统施工
1.风管安装
-风管材质为镀锌钢板或不锈钢，内壁需光滑无毛刺，安装后需进行漏风检测。
2.高效过滤器（HEPA）安装
-安装在送风末端（如FFU或高效送风口），安装前需清洁风管系统，并进行DOP检漏测试。
3.压差与气流控制
-通过变频风机和压差传感器维持洁净区正压，气流组织设计为层流（单向流）或紊流（非单向流）。
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四、电气与管道施工
1.电气系统
-灯具：嵌入式洁净灯（IP65等级），避免积尘。
-插座与开关：采用不锈钢或抗菌材质，气密设计。
2.工艺管道
-纯水、压缩空气、真空管道需采用316L不锈钢，坡度设计避免积液，焊接或卡箍连接。
3.防静电与接地
-设备、地面、工作台需接地，防静电接地电阻≤10Ω。
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五、辅助设施安装
1.传递窗与气闸室
-物料传递窗需带紫外杀菌功能，气闸室设置互锁门，防止气流外泄。
2.风淋室
-人员进入洁净区前需通过风淋室（风速≥20m/s，时间≥15秒）。
3.洁净工作台与层流罩
-局部高洁净区域（如灌装线）可加装层流罩或生物安全柜。
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六、验收与测试
1.洁净度测试
-使用粒子计数器检测空气中≥0.5μm和≥5μm的粒子浓度，符合ISO标准。
2.风速与换气次数
-单向流区域风速0.45±0.1m/s，非单向流区域换气次数≥20次/小时。
3.微生物检测
-医药车间需进行浮游菌、沉降菌采样，符合GMP要求。
4.压差与温湿度
-压差梯度≥5Pa，温度通常控制在20-24℃，湿度45-65%。
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七、日常维护
1.清洁管理
-定期使用无尘拖把、专用清洁剂清洁墙面、地面，禁止使用普通扫帚。
2.过滤器更换
-初效过滤器1-3个月更换，中效6-12个月，高效过滤器1-3年（根据压差报警提示）。
3.环境监控
-实时监测压差、温湿度、粒子数，数据记录存档。
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关键注意事项
-施工顺序：先安装吊顶、再墙面、最后地面，避免交叉污染。
-材料运输：所有材料需在洁净包装下进入车间，施工前清洁现场。
-人员培训：操作人员需穿戴洁净服（连体服、手套、口罩），遵守洁净室行为规范。
通过以上工艺和严格管理，可确保洁净车间满足生产环境要求，保障产品质量与安全性。
