净化车间的设计流量（通常指送风量、排风量）是确保洁净度、温湿度、压差等核心指标的关键参数。以下是设计流程和关键要点：
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1.核心参数确定
（1）洁净度等级
-依据标准：ISO14644-1（国际）或《洁净厂房设计规范》（GB50073-2013）。
-常见等级与换气次数：
-ISO5级（百级）：300-600次/小时（单向流为主）。
-ISO6级（千级）：70-160次/小时。
-ISO7级（万级）：30-60次/小时。
-ISO8级（十万级）：10-20次/小时。
（2）车间体积
-体积公式：`V=车间长×宽×高`
例如：100㎡车间，层高3m→V=300m³。
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2.送风量计算
（1）基础送风量
-公式：`Q=n×V`
-`Q`：送风量（m³/h）
-`n`：换气次数（次/h）
-`V`：车间体积（m³）
示例：万级车间（n=50次/h），V=300m³→Q=15,000m³/h。
（2）附加因素修正
-漏风量：增加10%-20%余量（尤其高效过滤器系统）。
-热湿负荷：设备发热、人员散热需额外风量（需结合空调冷量计算）。
-局部排风需求：如工艺设备排风，需补充送风量以维持正压。
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3.排风量设计
-局部排风：根据设备排气量（如工艺排气罩、真空泵等）单独计算。
-整体排风：通常为送风量的70-90%（维持正压5-10Pa）。
-关键区域：产尘、产湿区域需加大排风（如清洗间、粉碎间）。
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4.压差控制
-相邻洁净区压差：5-10Pa（正压或负压）。
-送排风平衡：
`送风量=排风量+渗透风量+压差风量`
例如：正压区需确保送风量>排风量。
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5.其他注意事项
1.气流组织：
-单向流（层流）：适用于百级洁净区，风量需求高。
-非单向流（乱流）：适用于低等级区域，依赖高效换气。
2.过滤器阻力：初效、中效、高效过滤器的阻力叠加需在风机选型时预留余量。
3.动态负荷：人员数量、设备启停对风量的实时影响（可配置变频风机）。
4.节能设计：热回收装置、变频控制、分区送风优化能耗。
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6.示例计算
场景：某电子厂万级洁净车间（ISO7级），面积200㎡，层高2.8m，设备发热量20kW，人员10人。
1.体积：V=200×2.8=560m³
2.换气次数：n=50次/h
3.基础送风量：Q=560×50=28,000m³/h
4.修正：
-漏风量（15%）：28,000×1.15=32,200m³/h
-设备散热风量（需单独计算，假设增加5,000m³/h）
-总送风量≈37,200m³/h
5.排风量：按送风量80%计算，约29,760m³/h。
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7.设计工具与标准
-计算软件：可采用CFD模拟气流分布（如ANSYSFluent）。
-参考标准：
-ISO14644-1
-GB50472-2008《电子工业洁净厂房设计规范》
-GB50591-2010《洁净室施工及验收规范》
通过以上步骤，可系统化确定净化车间的风量需求，同时需结合实际工艺和调试结果进行优化。
